□姜斌 報(bào)道 康平納集團(tuán)偌大的廠房?jī)?nèi)僅有幾名工人在操作機(jī)器,車(chē)間環(huán)境干凈整潔。
□ 本報(bào)記者 姜言明 姜 斌
7月21日,國(guó)家工信部公布了2015年智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目名單,在46個(gè)項(xiàng)目當(dāng)中,山東省有8個(gè)項(xiàng)目入選,數(shù)量居全國(guó)首位。其中,泰安市山東康平納集團(tuán)有限公司“筒子紗染色智能工廠試點(diǎn)示范”、泰山玻璃纖維有限公司“玻璃纖維智能工廠試點(diǎn)示范”、中國(guó)聯(lián)合水泥有限公司“水泥智能工廠試點(diǎn)示范”榜上有名,項(xiàng)目數(shù)占全國(guó)總數(shù)的6.5%,這預(yù)示著泰安市在智能制造領(lǐng)域已經(jīng)擁有了一批優(yōu)勢(shì)企業(yè),智能制造應(yīng)用獲得重大突破。
智能工廠成流程制造新模式
紡織印染一直被認(rèn)為是一個(gè)高耗能、高污染、高人工的行業(yè),然而,8月的一天,記者在山東康平納集團(tuán)的印染車(chē)間里看到,整個(gè)車(chē)間環(huán)境干凈整潔,空氣中也沒(méi)有刺鼻的化學(xué)染劑氣味。高度的自動(dòng)化和智能化是這里的真實(shí)寫(xiě)照。
山東康平納集團(tuán)有限公司“筒子紗染色智能工廠”試點(diǎn)項(xiàng)目是在2014年國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步一等獎(jiǎng)——筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色示范生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上智能升級(jí)建設(shè)而成,解決了傳統(tǒng)染色車(chē)間染色效率低、資源浪費(fèi)大等問(wèn)題,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)人化,提升了產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率。
2009年康平納集團(tuán)創(chuàng)建了國(guó)內(nèi)首條全自動(dòng)筒子紗染色生產(chǎn)示范線,在之后5年的運(yùn)行過(guò)程中,不斷研究完善提升。筒子紗染色智能工廠的建成,實(shí)現(xiàn)染色一次合格率96%,綜合生產(chǎn)效率提高20%,還實(shí)現(xiàn)了節(jié)水、節(jié)電、節(jié)汽、減排,綜合成本降低20%。“如果全國(guó)有三分之一的印染企業(yè)用上這樣的智能工廠生產(chǎn)線,每年能節(jié)約出10—11個(gè)西湖�！笨灯郊{集團(tuán)總經(jīng)理劉琳介紹。
這樣的節(jié)能減排技術(shù)在泰安并不鮮見(jiàn)。在泰安中聯(lián)水泥智能工廠,一期已建成投產(chǎn)的200萬(wàn)噸世界級(jí)低能耗新型干法水泥全智能生產(chǎn)線,是國(guó)內(nèi)同行業(yè)節(jié)能、環(huán)保、自動(dòng)化水平最高的生產(chǎn)線,實(shí)現(xiàn)了噸產(chǎn)品能耗同比節(jié)約20%以上,人均勞動(dòng)生產(chǎn)率提高80%。
數(shù)字化車(chē)間推進(jìn)智能化升級(jí)
玻纖是資源和勞動(dòng)密集型行業(yè),近年來(lái),招工難、用工難成為經(jīng)常困擾企業(yè)的突出問(wèn)題；與此同時(shí),產(chǎn)品售價(jià)的下降、用工成本的上升更是擠壓了企業(yè)的盈利空間。自2008年至2013年,泰山玻纖一直處于虧損狀態(tài)。
在此形勢(shì)下,2012年,公司借助新廠區(qū)建設(shè)大規(guī)模上馬生產(chǎn)、物流自動(dòng)化系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)智能制造工廠建設(shè),扭轉(zhuǎn)企業(yè)發(fā)展形勢(shì)。2013年第一條8萬(wàn)噸生產(chǎn)線、2014年第二條8萬(wàn)噸生產(chǎn)線相繼建成投產(chǎn)。該公司副總經(jīng)理趙恒剛說(shuō),“不到兩年的時(shí)間里,已經(jīng)嘗到了智能制造帶來(lái)的甜頭�！蹦壳�,泰山玻纖滿莊新區(qū)已形成21萬(wàn)噸的年產(chǎn)能,僅2015年上半年實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)1.75億元,成為了泰山玻纖盈利的主要貢獻(xiàn)者。
據(jù)該公司副總工程師沈彥明介紹,兩條8萬(wàn)噸的智能化生產(chǎn)線投產(chǎn)后,泰山玻纖新區(qū)人均年產(chǎn)能達(dá)到了193噸,是老生產(chǎn)線人均產(chǎn)能的兩倍多,工人數(shù)量則比老生產(chǎn)線減少了1/3。與此同時(shí),新區(qū)綜合能耗比老區(qū)原生產(chǎn)線下降了35%左右,每噸粗紗的總成本降低了約650元。
福寬生物在新上項(xiàng)目F55果糖項(xiàng)目和年產(chǎn)30萬(wàn)噸淀粉生產(chǎn)線項(xiàng)目采用DCS生產(chǎn)控制系統(tǒng),設(shè)立統(tǒng)一中控室,在開(kāi)放式的冗余通訊網(wǎng)絡(luò)上分布了多臺(tái)系統(tǒng)組件,既避免了常規(guī)模擬儀表功能單一的局限性,又解決了計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)危險(xiǎn)性集中的問(wèn)題,能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)控制、批量控制、順序控制、數(shù)據(jù)采集、先進(jìn)過(guò)程控制,將生產(chǎn)過(guò)程控制、操作、管理自動(dòng)地結(jié)合起來(lái),極大提高了生產(chǎn)智能化水平。
智能制造迎來(lái)重大機(jī)遇
泰安智能裝備制造的另一大亮點(diǎn),就是發(fā)展了以信息技術(shù)深度嵌入為代表的智能裝備和產(chǎn)品。該市加快推進(jìn)高端芯片、新型傳感器、智能儀器儀表與控制系統(tǒng)、工業(yè)軟件、機(jī)器人等智能裝置的集成應(yīng)用,提高工業(yè)軟硬件的自主可控能力。如華魯鍛壓以發(fā)展海洋工程裝備、數(shù)控設(shè)備、航空裝備等為方向,在設(shè)備中植入自主研發(fā)的工業(yè)控制軟件,對(duì)設(shè)備進(jìn)行智能化控制,并能完成對(duì)數(shù)據(jù)的采集分析,對(duì)于提高產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約生產(chǎn)成本,進(jìn)行定制生產(chǎn)提供了智力支持,目前華魯鍛壓已成為我國(guó)最大的智能船舶成形裝備制造基地。
智能制造產(chǎn)業(yè)是高端裝備制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展重點(diǎn),也是信息化與工業(yè)化深度融合的重要體現(xiàn)。大力培育和發(fā)展智能制造產(chǎn)業(yè),對(duì)于加快制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí),進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率、技術(shù)水平和產(chǎn)品質(zhì)量,降低能源資源消耗,破解資源環(huán)境約束,緩解勞動(dòng)力短缺,實(shí)現(xiàn)制造業(yè)智能化、綠色化發(fā)展具有重要意義。
目前,泰安市的智能制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展面臨重大機(jī)遇。根據(jù)智能制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢(shì),立足產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ),接下來(lái),泰安市將以“互聯(lián)網(wǎng)+”和機(jī)械制造相結(jié)合為突破口,以云計(jì)算和大數(shù)據(jù)技術(shù)為支撐,突出機(jī)器人及核心部件產(chǎn)業(yè)化和數(shù)控機(jī)床高端化兩大重點(diǎn),盡快形成智能制造業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力；集中突破伺服電機(jī)、控制系統(tǒng)、傳感器等三大智能裝備關(guān)鍵核心技術(shù),夯實(shí)行業(yè)發(fā)展基礎(chǔ)；著力完善關(guān)鍵基礎(chǔ)零部件、智能加工裝備、智能專(zhuān)用設(shè)備和產(chǎn)業(yè)支撐及應(yīng)用產(chǎn)業(yè)鏈,以“互聯(lián)網(wǎng)+”助力裝備制造業(yè)走向微笑曲線兩端。
